TC16鈦合金是21世紀初中國在俄制BT16鈦合金成分設計基礎上開發(fā)的一種具有良好工藝塑性的鈦合金材料，屬于α+β兩相鈦合金，名義成分為Ti?3Al?5Mo?4.5V，相變點在840～880℃，β穩(wěn)定系數(shù)為0.83，具有高塑性、高強度、良好淬透性、優(yōu)異的冷鐓成型性，同時具有抗疲勞和焊接性能好，對應力集中敏感性小等優(yōu)點。其中較低的Al提

高了合金的強度和熱強性，并可使其在退火和淬火狀態(tài)下具有良好的塑性，較高的Mo和V使得其淬火并時效熱處理后具有較高強度[1]。該合金不僅可以熱鐓成型還具有良好的冷鐓性能，是比較成熟的航天緊固件材料，目前廣泛用于航天設備上[2]，用于關鍵部件和重要部位的連接與裝配，一架中型飛機(如國產(chǎn)C919)所用的緊固件的總重量可占飛機總質(zhì)量的5%~6%，可達200萬到300萬個[3]。圖1為TC16鈦合金緊固件及C919飛機。

TC16鈦合金常以冷鐓熱處理的方式進行強化，故要求材料在退火態(tài)具良好的塑性，固溶時效態(tài)具有較高的強度。對比俄制BT16鈦合金，國產(chǎn)TC16鈦合金具有與其相當?shù)牧W性能和工藝塑性，但是，冷鐓工藝還不夠成熟，無法實現(xiàn)量化生產(chǎn)。

研究表明，材料的冷鐓變形能力與塑性、剪切強度及組織有關。且不同退火及固溶時效工藝對其組織及性能影響較大[4]，因此，本文通過研究不同退火工藝及固溶時效工藝對TC16合金棒材組織、性能的影響規(guī)律，為緊固件用TC16合金國產(chǎn)化、批量化的研制及生產(chǎn)提供技術支持。

1、實驗材料和方法

1.1實驗材料

本次實驗所用材料是由寶雞鈦業(yè)股份有限公司經(jīng)多次次真空自耗熔煉的TC16合金鑄錠，坯料經(jīng)自由鍛＋精鍛、粗軋＋連軋等工序生產(chǎn)至?8.0mm線材盤圓，其α＋β/β相轉(zhuǎn)變溫度為856°C。圖2為TC16鈦合金?8.0mm棒材軋制態(tài)顯微組織，由圖2可以看出，棒材原始組織為細小的等軸初生＋馬氏體α′′＋β基體構成，原始β晶界已完全破碎，初生α相體積分數(shù)約為50%，且α相為短棒狀、針狀和顆粒狀。另外，顯微組織中存在少量片層狀的馬氏體α′′，這與軋制工藝及軋后冷卻方式有關。

2、實驗方法

在TC16鈦合金?8.0mm盤圓線材上取樣，按照表1中的實驗方案進行退火和固溶時效熱處理實驗，研究不同退火工藝和固溶時效工藝對棒材退火態(tài)及固溶時效態(tài)顯微組織和力學性能的影響，其中，F(xiàn)C為爐冷；AC為空冷；WQ為水淬。試樣經(jīng)熱處理后依據(jù)GB/T228.1—2021《金屬材料室溫拉伸實驗方法》加工、檢測室溫力學性能，依據(jù)GB/T5168—2020《α-β鈦合金高低倍組織檢驗方法》中的方法加工、腐蝕后，并檢測、分析其顯微組織。

其中方案A1～A4研究不同退火溫度對棒材退火后顯微組織及室溫力學性能的影響，方案B1～B3研究不同固溶溫度對棒材固溶時效態(tài)組織性能的影響，方案B2、B4、B5、B6研究不同時效溫度對棒材固溶時效態(tài)組織性能的影響。

3、實驗結果與分析

退火溫度對TC16鈦合金棒材組織性能的影響

3.1退火溫度對TC16鈦合金組織的影響

圖3為TC16鈦合金棒材不同退火溫度隨爐冷卻后的顯微組織，由圖3可以看出隨退火溫度的升高，顯微組織中初生α相的含量逐漸減少，晶粒逐漸長大。圖3(a)和3(b)分別為試樣在760和780°C退火后的顯微組織，為α相和β相組成的彌散混合組織，平均晶粒大小為1.22μm。圖3(c)和3(d)分別為試樣在800和820°C退火后的顯微組織，由等軸初生α相與局部片層狀的次生α′′相及β基體組成，與圖3(a)和3(b)相比，圖3(c)和3(d)中的晶粒明顯長大，局部出現(xiàn)少量片層組織，平均晶粒尺寸由原來的1.22增加至1.33μm。

3.2退火溫度對TC16鈦合金性能的影響

圖4為不同退火溫度對TC16鈦合金棒材室溫性能的影響。

由圖4可以看出，隨退火溫度的升高(隨后慢冷)棒材抗拉強度、屈服強度、剪切強度均逐漸降低，伸長率逐漸升高，斷面收縮率先升高再降低。

原因為在α＋β兩相區(qū)退火時棒材發(fā)生了回復與再結晶，退火溫度越高再結晶后晶粒越粗大，棒材強度越低。在780°C時棒材抗拉強度達到了840MPa，斷面收縮率達到了最大值74%，研究表明斷面收縮率與材料冷鐓性能成正相關，因此，在選擇TC16鈦合金退火工藝參數(shù)時要充分考慮到這一點，兼顧材料強度與塑性，特別是保證TC16鈦合金棒材的供貨狀態(tài)工藝性能—冷鐓性能[5]，因此，TC16合金棒材最佳退火制度為780°C保溫2h，以2～4°C/min爐冷至550°C以下，空冷。

固溶溫度對TC16鈦合金棒材固溶時效態(tài)組織和性能的影響

3.3固溶溫度對TC16鈦合金棒材固溶時效態(tài)組織的影響

圖5為不同固溶溫度固溶時效處理后的TC16鈦合金棒材顯微組織，圖中白色顆粒為初生α相，黑色部分為β基體(包括淬火保留下來的亞穩(wěn)定β相和α′′相)。由圖5(a)～5(c)可以看出，提高TC16鈦合金棒材在α＋β相區(qū)淬火加熱溫度，其顯微組織中初生α相含量減少，β相含量增加，淬火后發(fā)生了亞穩(wěn)定β相向α′′相轉(zhuǎn)變。隨固溶溫度的升高，棒材固溶后淬火時保留的亞穩(wěn)定相β相和α′′含量就越多，隨后時效的強化效果也就越明顯。圖5(c)較圖5(a)和(b)其初生α相含量明顯減少，時效析出的針狀第二相含量增多。

固溶溫度對TC16鈦合金棒材固溶時效后性能的影響

圖6所示為不同固溶溫度固溶時效處理后的TC16鈦合金棒材室溫力學性能，可以看出，隨著固溶溫度升高，棒材固溶時效態(tài)的抗拉強度、屈服強度、剪切強度均升高，伸長率降低，斷面收縮率先升高再降低。在800°C時棒材斷面收縮率達到了最高值74%，抗拉強度達到了1098MPa，剪切強度達758MPa，強度與塑性達到了最佳匹配，故TC16鈦合金棒材的最佳固溶制度為800°C保溫2h，水淬。

時效溫度對TC16鈦合金棒材固溶時效態(tài)組織性能的影響

時效溫度對TC16鈦合金棒材組織的影響圖7所示為不同時效溫度固溶時效處理后的TC16鈦合金棒材顯微組織，由圖7可以看出，隨著時效溫度升高，固溶過程中保留的亞穩(wěn)定β相轉(zhuǎn)變而形成的質(zhì)點的彌散程度也各不相同，520°C時效從亞穩(wěn)定β相分解的第二相比較彌散，如圖7(a)所示。隨著時效溫度的升高，彌散析出的第二相質(zhì)點開始聚集，如圖7(c)和7(d)所示，研究表明TC16鈦合金亞穩(wěn)定相分解從350～400°C開始，500°C時效后亞穩(wěn)定β相完全分解，但穩(wěn)定化β相的鉬、釩含量比在較低溫度下得到平衡的β相的少[1]。

3.4時效溫度對TC16鈦合金棒材性能的影響

圖8為時效溫度對TC16鈦合金棒材固溶時效態(tài)室溫力學性能的影響，由圖8可以看出，隨著時效溫度的升高，棒材的抗拉強度、屈服強度、剪切強度逐漸降低，伸長率逐漸升高，斷面收縮率先升高后降低。這是因為時效時亞穩(wěn)定β相分解引起時效強化，但隨著固溶溫度從520升高至580°C彌散析出的質(zhì)點發(fā)生了較大程度的聚集，使得強度逐漸降低，塑性升高。時效溫度為560°C時棒材的斷面收縮率達到了最高值74%，抗拉強度達到了1098MPa，剪切強度達到了758MPa。因此，800°C固溶后經(jīng)560°C保溫8h時效，可以使TC16鈦合金棒材強度和塑性達到最佳匹配。

4、結論

(1)TC16鈦合金棒材在退火后以2～4°C/min爐冷的冷卻速度不變的情況下，隨退火溫度的升高，組織中初生α相含量減少、平均晶粒尺寸增加，棒材的抗拉強度、屈服強度、剪切強度均降低，伸長率略有升高，斷面收縮率先升高后降低。780°C退火后棒材的斷面收縮率達到了最高值。

(2)在時效溫度不變的情況下，隨固溶溫度的升高，TC16合金棒材固溶時效后組織中初生α相含量減少，次生相含量增加，室溫拉伸強度、剪切強度升高，伸長率降低，斷面收縮率先升高再降低，在800°C時達到了最高值。

(3)在固溶溫度不變的情況下，隨著時效溫度的升高，TC16合金棒材組織中的彌散析出的第二相開始聚集，室溫拉伸強度、剪切強度降低，伸長率升高，斷面收縮率先升高再降低。經(jīng)“800°C保溫2h，水淬＋560°C保溫8h，空冷”固溶時效處理后棒材抗拉強度達到了1100MPa，斷面收縮率達到了74%，強度和塑性達到了最佳匹配，為TC16鈦合金棒材的最佳固溶時效制度。

參考文獻

[1]鮑利索娃EA.陳石卿譯.鈦合金金相學.北京:國防工業(yè)出版社,1986

[2]石建華.TC16鈦合金熱處理與冷鐓變形行為研究[學位論文].大連:大連理工大學,2012

[3]張利軍,王幸運,郭啟義,等.鈦合金材料在我國航空緊固件中的應用.航空制造技術,2013(16)：129

[4]李英浩,賀飛,侯峰起,等.熱處理對TC16鈦合金棒材顯微組織和力學性能的影響.鈦工業(yè)進展,2014，31(04)：20

[5]邵軍,陶海林,王農(nóng).熱處理工藝對TC16鈦合金棒材性能的影響.鈦工業(yè)進展,2012，29(03)：32

作者簡介：黃帆(1987—)，男，陜西寶雞人，工程師，從事有色金屬研究工作多年。主要研究方向：鈦及鈦合金塑性加工成型機熱處理。E-mail：huangfanbaoti@163.com。