TA15（Ti-6.5Al-1Mo-1V-2Zr）鈦合金是一種高Al當(dāng)量近α型鈦合金，因其具有α型鈦合金良好的熱強(qiáng)性和可焊接性，兼顧α+β型鈦合金優(yōu)異的力學(xué)性能和高溫強(qiáng)度[1]，被大量用作航空器結(jié)構(gòu)件、發(fā)動(dòng)機(jī)葉片、機(jī)匣以及飛機(jī)機(jī)身的鈑金件等[2-4]。鈦合金板材一般需進(jìn)行熱處理，熱處理后表面極易形成致密的氧化層，氧化層的存在不僅影響材料的工藝性能，而且會(huì)對(duì)后續(xù)焊接等工藝造成影響[5]。因此，鈦合金板材使用前必須去除表面氧化層，獲得干凈光潔的金屬表面。

目前常用的表面處理方法有研磨拋光[6]、酸洗[7]、噴砂[8]以及激光清洗[5]等。噴砂工藝處理后板材表面粗糙度較高，不適用于對(duì)表面質(zhì)量要求較高的板材進(jìn)行表面處理。激光清洗技術(shù)目前尚處于研究試驗(yàn)階段，適用于小型簡(jiǎn)單結(jié)構(gòu)工件的表面處理，尚未實(shí)現(xiàn)工業(yè)化推廣。因此，目前廣泛采用的表面處理工藝為研磨拋光和酸洗工藝。酸洗工藝由于生產(chǎn)效率高，所獲得的表面質(zhì)量穩(wěn)定可靠，被廣泛應(yīng)用于鈦合金板材工業(yè)化生產(chǎn)中，但因其引發(fā)的環(huán)保問題備受爭(zhēng)議。研磨拋光是通過硬質(zhì)磨料對(duì)工件的持續(xù)沖擊、剪切作用，靠切削、材料表面塑性變形去掉被拋光后的凸部而得到平滑面的拋光方法[6]。研磨拋光因具有操作方便、經(jīng)濟(jì)高效、質(zhì)量穩(wěn)定等優(yōu)點(diǎn)而備受大中小裝備制造企業(yè)的青睞。

對(duì)于鈦合金板材而言，彎曲性能測(cè)試屬于工藝性能檢測(cè)，對(duì)表征材料的成形性能具有重要的意義[9]。

影響材料彎曲性能的因素主要包括材料塑性[10]、表面狀態(tài)[11]等。目前，關(guān)于TA15鈦合金表面狀態(tài)對(duì)其彎曲性能的影響尚不明確。為此，基于不同板材表面處理工藝研究了表面狀態(tài)對(duì)退火態(tài)TA15鈦合金板材彎曲性能的影響，旨在優(yōu)化鈦合金板材表面處理工藝，為實(shí)際生產(chǎn)提供參考。

1、實(shí)驗(yàn)

實(shí)驗(yàn)材料為寶鈦集團(tuán)有限公司采用熱軋工藝生產(chǎn)的5mm厚TA15鈦合金板材，主要化學(xué)成分（質(zhì)量分?jǐn)?shù)，w/%）為：Al6.6，V1.3，Mo1.4，Zr1.9，余量為Ti。采用常規(guī)退火工藝對(duì)TA15鈦合金板材進(jìn)行退火處理。圖1為TA15鈦合金板材經(jīng)過退火后的顯微組織，圖中黑色相為β轉(zhuǎn)變組織（βtrans），白色相為初生α相（αp），含量為75%。根據(jù)GB/T6394—2017《金屬平均晶粒度測(cè)定方法》中的截點(diǎn)法測(cè)得縱剖面平均晶粒尺寸為9.4μm，橫截面平均晶粒尺寸為11.2μm，為均勻的等軸組織。表1為退火態(tài)TA15鈦合金板材的室溫拉伸性能。

為使退火后的TA15鈦合金板材獲得具有金屬光澤的表面，分別采用研磨拋光（工藝1）、酸洗減?。üに?）、研磨拋光+酸洗減?。üに?）3種表面處理工藝去除表面氧化層，研磨拋光方向平行于板材軋制方向（RD）。其中，研磨拋光所用砂輪為80#~320#SiC砂輪，酸洗減薄所用酸液為HNO3+HF+H2O混合溶液，浸泡時(shí)間為0.5~5min，具體工藝見表2。

根據(jù)GB/T232—2010要求，按圖2所示對(duì)不同工藝處理的板材試樣進(jìn)行三點(diǎn)彎曲試驗(yàn)，測(cè)量試樣彎曲開裂后的彎曲角度（也稱彎曲開裂角）。金相試樣用 5vol%HF+12vol%HNO3+83vol%H2O腐蝕液進(jìn)行浸蝕后，采用ZEISS倒置式金相顯微鏡進(jìn)行組織觀察。

采用JSM-6480型掃描電子顯微鏡（SEM）觀察彎曲試樣的斷口形貌、表面形貌和橫截面形貌。

2、結(jié)果與分析

2.1彎曲角度

經(jīng)過不同工藝處理后TA15鈦合金板材試樣的彎曲角度如表3所示。工藝1為對(duì)比工藝，也是目前板材廣泛采用的表面處理工藝。經(jīng)工藝2處理后，試樣的彎曲角度相比工藝1提高了11°，經(jīng)工藝3處理后，試樣的彎曲角度提高了22°。表明酸洗減薄工藝和研磨拋光+酸洗減薄聯(lián)合工藝均可以有效提高TA15鈦合金板材的彎曲角度。

2.2表面粗糙度

已有研究表明，材料彎曲性能對(duì)其表面粗糙度十分敏感[11-13]。表4為經(jīng)不同工藝處理后TA15鈦合金板材的表面粗糙度。從表4可以看出，研磨拋光后板材的表面粗糙度（Ra）最大，為1.58μm。相比于研磨拋光，酸洗減薄后試樣的表面粗糙度下降了27.8%，研磨拋光+酸洗減薄后板材表面粗糙度Ra值為0.83μm，下降了47.5%。結(jié)合試樣彎曲性能測(cè)試結(jié)果來看，酸洗減薄和研磨拋光+酸洗減薄工藝能顯著提升板材的彎曲角度與其能顯著降低板材的表面粗糙度有關(guān)。

2.3顯微組織

鈦合金材料在熱加工過程中，其表層可能會(huì)形成脆性α層，特征為試樣邊部顯微組織中存在白色層或者具有高密度的光亮α層[14-16]。脆性α層會(huì)在板材彎曲過程中形成裂紋源，在外側(cè)拉應(yīng)力作用下裂紋擴(kuò)展并失穩(wěn)最終導(dǎo)致材料開裂失效。圖3為彎曲試樣近斷口區(qū)內(nèi)、外層金相照片。從圖3可以看出，試樣表層不存在脆性α層，可排除由此引發(fā)的試樣彎曲開裂的可能性。

2.4表面形貌

圖4為經(jīng)不同工藝處理后TA15鈦合金板材表面的SEM形貌，圖5為經(jīng)不同工藝處理后TA15鈦合金板材橫截面的SEM形貌。從圖4a和圖5a可以看出，經(jīng)工藝1處理后板材表面呈現(xiàn)出規(guī)則的沿著研磨方向的磨削紋路，橫截面出現(xiàn)鋸齒狀紋路（如紅色虛線框內(nèi)所示），同時(shí)表面殘留有磨料顆粒以及切削留下的痕跡。從圖4b、4c表面形貌以及圖5b、5c橫截面形貌可以看出，經(jīng)化學(xué)腐蝕后表面明顯變得平坦，溝槽和劃痕等磨削痕跡以及鋸齒狀磨削紋理明顯淡化。經(jīng)工藝3處理后表面最為平整均勻。

從上述表面形貌特征可以看出，采用工藝1處理后，板材表面存在大量鋸齒狀磨削痕跡，這是影響表面粗糙度的根本原因，也造成了板材彎曲過程中產(chǎn)生局部應(yīng)力集中。當(dāng)受到載荷作用時(shí)，表面裂紋優(yōu)先在這些鋸齒狀溝槽以及磨料殘留物處產(chǎn)生，形成裂紋源或發(fā)展為裂紋擴(kuò)展的通道，加速裂紋擴(kuò)展，造成構(gòu)件失效斷裂[13]。通過酸洗減薄可以對(duì)表面鋸齒狀溝槽尖端進(jìn)行腐蝕消耗，使尖銳的棱角鈍化變得平坦，而且對(duì)磨料殘留物具有明顯的剝離作用。采用研磨拋光+酸洗減薄工藝進(jìn)行表面處理時(shí)，機(jī)械磨削可對(duì)表面進(jìn)行平整化處理，通過化學(xué)反應(yīng)進(jìn)行鈍化，可在一定程度釋放表面局部殘余應(yīng)力，降低板材在受到載荷作用時(shí)因鋸齒狀磨削溝槽尖端產(chǎn)生局部應(yīng)力集中的現(xiàn)象，有利于延緩板材的彎曲開裂，增大彎曲角度。

2.5彎曲斷口形貌

圖6為經(jīng)研磨拋光處理后TA15鈦合金彎曲開裂試樣的斷口形貌。從圖6a可以看出，整個(gè)彎曲斷口相對(duì)平整，裂紋起源于試樣表面。從圖6b、6c可以看出，斷口表面存在大量撕裂的韌窩，以及具有方向性的平行撕裂棱。該現(xiàn)象的產(chǎn)生與板材彎曲過程中表層的受力狀態(tài)有關(guān)。板材彎芯外側(cè)承受較大拉應(yīng)力，彎折過程中塑性形變最為劇烈，形變硬化效應(yīng)最為明顯，在載荷作用下形成具有方向性的撕裂棱。從圖6d、6e可以看出，斷口中心層有大量小而深的韌窩，表明試樣的斷裂類型為韌性撕裂。

綜上所述，彎曲開裂的原因主要與板材表面形貌有關(guān)，研磨拋光工藝處理后的板材表面存在微小的磨削溝槽，在彎曲過程中外表面受拉應(yīng)力，而這些表面存在的小溝槽負(fù)載時(shí)產(chǎn)生局部應(yīng)力集中，形成預(yù)制微裂紋，這些微裂紋在載荷作用下不斷擴(kuò)展，造成裂紋失穩(wěn)擴(kuò)展，最終導(dǎo)致表面開裂。

3、結(jié)論

(1)退火態(tài)TA15鈦合金板材經(jīng)研磨拋光處理后，表面呈現(xiàn)出規(guī)則的沿著研磨方向的磨削紋路，橫截面呈現(xiàn)鋸齒狀紋路，同時(shí)表面殘留有磨料顆粒以及切削留下的痕跡。經(jīng)研磨拋光+酸洗減薄工藝處理后的表面最為平整，表面粗糙度為0.83μm。

(2)TA15鈦合金板材經(jīng)研磨拋光+酸洗減薄工藝處理后的彎曲角度最大，酸洗減薄工藝次之，研磨拋光工藝最小。

(3)研磨拋光彎曲開裂試樣的斷口相對(duì)平整，裂紋起源于試樣表面。由于TA15鈦合金板材同時(shí)受拉應(yīng)力和壓應(yīng)力作用，韌窩形態(tài)呈現(xiàn)多而深、具有方向性的特征，為典型的韌性撕裂斷口。

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